Производитель полимерных резиновых изделий

Когда слышишь 'производитель полимерных резиновых изделий', многие представляют просто линию с прессами. На деле же это история про химию, где один градус меняет всё.

Почему резина не всегда резина

В 2018 мы делали уплотнители для гидравлики - взяли стандартный бутадиен-нитрильный каучук, а через месяц клиент прислал фото трещин. Оказалось, в спецификации был пропущен параметр стойкости к арктическому маслу. Пришлось переходить на гидрированный нитрильный каучук, хотя он дороже на 40%.

Сейчас в ООО Сямынь Фуджите Резина и Пластик перед запуском любого полимерных резиновых изделий тестируем совместимость с рабочей средой минимум на трёх образцах. Даже если заказчик уверяет, что 'там обычное масло'.

Особенно сложно с морозостойкостью - наши инженеры иногда сутками подбирают пластификаторы, чтобы сохранить эластичность при -60°C без потери прочности.

Литьё против прессования: где теряем деньги

Для мелких партий до 500 штук выгоднее литьё - меньше отходов, хоть и дороже оснастка. Но вот для тех же резиновых ковриков в вагоны метро используем только прессование, иначе себестоимость зашкаливает.

Как-то попробовали сделать литьём манжеты диаметром 1200 мм - получили брак 23% из-за неравномерной усадки. Вернулись к классическому прессованию с предварительным прогревом смеси.

На сайте fusterubber.ru мы честно пишем оба метода, но каждый раз объясняем клиентам разницу в цене и сроках. Кстати, экструдированные трубки у нас идут отдельной линией - там свои нюансы с калибровкой.

Китайское сырьё vs немецкое: боль цифр

Когда только начинали в 2004, брали китайский каучук - дешевле на 60%. Но для ответственных изделий типа сальников для насосов перешли на Lanxess. Разница в цене 2.5 раза, но ресурс выше в 4 раза.

Сейчас используем гибридную схему: для неответственных уплотнителей - азиатское сырьё, для медицинских и пищевых изделий - строго европейское с полным пакетом сертификатов.

Кстати, о пищевых - тут отдельный ад с миграцией пластификаторов. Как-то партию пробок для бутылок забраковали из-за запаха, хотя по химсоставу всё было чисто.

Почему экструзия сложнее, чем кажется

Экструдированные резиновые трубки многие считают простейшим продуктом. Но когда делаем трубки с внутренним диаметром менее 3 мм, сталкиваемся с проблемой эллипсности. Особенно для медицинских катетеров.

Наш технолог Вадим придумал систему двойного охлаждения - сначала воздухом, потом водой. Снизили брак с 12% до 3%, но пришлось переделывать всю линию охлаждения.

Сейчас на https://www.fusterubber.ru в разделе экструзии показываем именно этот кейс - клиенты ценят, когда видно реальные решения, а не голые спецификации.

Формы: когда экономия убивает проект

В 2015 сделали сложную форму для многокомпонентных уплотнителей - сэкономили на стали, использовали отечественный аналог. Через 8000 циклов появился износ на направляющих, пришлось останавливать производство на две недели.

Теперь все формы для полимерных резиновых изделий делаем только из шведской стали, даже если клиент просит удешевить. Объясняем, что ремонт формы обойдётся дороже, чем разница в стоимости материала.

Кстати, для мелкосерийных изделий иногда выгоднее использовать силиконовые формы - быстрее изготовление, хоть и меньше ресурс. Но это уже для прототипирования или партий до 100 штук.

Что не пишут в спецификациях

Никто не указывает, например, как поведёт себя резина при длительном хранении на складе. Столкнулись с этим, когда отгружали двухгодовалый запас уплотнителей для железной дороги - часть потеряла эластичность из-за неправильного соседства с озоном.

Теперь в каждом цехе висят таблицы совместимости материалов и условий хранения. Казалось бы, мелочь, но именно такие мелочи отличают нормального производителя полимерных резиновых изделий от того, кто просто штампует детали.

Кстати, о железе - для РЖД делаем уплотнители с особым составом, стойким к солям против обледенения. Обычная резина там рассыпается за сезон.

Почему мы до сих пор делаем некоторые вещи вручную

Автоматизировали почти всё, кроме контроля мелких партий сложных изделий. Например, манжеты с пружинами - каждый раз проверяем усилие сжатия вручную, потому что автомат не видит микротрещин.

Да, это дороже, но за 18 лет работы поняли: лучше заложить эти затраты в стоимость, чем потом разбираться с рекламациями. Особенно когда речь идёт о безопасности - те же тормозные системы или медицинское оборудование.

Вот почему в ООО Сямынь Фуджите Резина и Пластик до сих пор держим штат опытных контролёров, хотя все вокруг переходят на автоматизацию. Иногда старые методы надёжнее.